Denne artikkelen vil analysere hovedproduktene i Kinas C3 -bransjekjede og den nåværende forsknings- og utviklingsretningen for teknologi.

(1)Gjeldende status og utviklingstrender for polypropylen (PP) teknologi

I henhold til vår undersøkelse er det forskjellige måter å produsere polypropylen (PP) i Kina, blant dem de viktigste prosessene inkluderer innenlandsk miljørørprosess, Unipol -prosessen til Daoju Company, Spheriol Process of Lyondellbasell Company, Innovene Process of Ineos Company, Novolen Process av Nordic Chemical Company, og Spherizone -prosessen til Lyondellbasell Company. Disse prosessene er også bredt vedtatt av kinesiske PP -foretak. Disse teknologiene kontrollerer for det meste konverteringshastigheten for propylen i området 1,01-1,02.

Den innenlandske ringrørprosessen vedtar den uavhengig utviklede Zn-katalysatoren, for tiden dominert av andre generasjons ringrørprosessteknologi. Denne prosessen er basert på uavhengig utviklede katalysatorer, asymmetrisk elektrondonorteknologi og propylenbutadienbinær tilfeldig kopolymerisasjonsteknologi, og kan produsere homopolymerisasjon, etylen propylen tilfeldig kopolymerisasjon, propylen butadien tilfeldig kopolymerisering og påvirkningsresistent kopolymerisering PP. For eksempel har selskaper som Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai raffinering og kjemisk første og andre linjer, og Maoming Second Line alle brukt denne prosessen. Med økningen av nye produksjonsanlegg i fremtiden, forventes tredje generasjons miljørørprosess gradvis å bli den dominerende innenlandske miljøtrørsprosessen.

Unipol -prosessen kan industrielt produsere homopolymerer, med en smeltestrømningshastighet (MFR) -område på 0,5 ~ 100 g/10 minutter. I tillegg kan massefraksjonen av etylen -kopolymermonomerer i tilfeldige kopolymerer nå 5,5%. Denne prosessen kan også produsere en industrialisert tilfeldig kopolymer av propylen og 1-buten (handelsnavn CE-for), med en gummimassefraksjon på opptil 14%. Massefraksjonen av etylen i påvirkningskopolymeren produsert ved unipolprosess kan nå 21% (massefraksjonen av gummi er 35%). Prosessen har blitt brukt i fasilitetene til bedrifter som Fushun petrokjemisk og Sichuan petrokjemisk.

Innovene-prosessen kan produsere homopolymerprodukter med et bredt spekter av smeltestrømningshastighet (MFR), som kan nå 0,5-100 g/10min. Produktets seighet er høyere enn for andre gassfase-polymerisasjonsprosesser. MFR for tilfeldige kopolymerprodukter er 2-35g/10min, med en massefraksjon av etylen fra 7% til 8%. MFR for påvirkningsresistente kopolymerprodukter er 1-35g/10 minutter, med en massefraksjon av etylen fra 5% til 17%.

For tiden er mainstream -produksjonsteknologien til PP i Kina veldig moden. Å ta oljebaserte polypropylenbedrifter som eksempel er det ingen signifikant forskjell i forbruk av produksjonsenhet, prosesseringskostnader, fortjeneste osv. Blant hver virksomhet. Fra perspektivet til produksjonskategorier dekket av forskjellige prosesser, kan mainstream -prosesser dekke hele produktkategorien. Imidlertid, med tanke på de faktiske utgangskategoriene for eksisterende foretak, er det imidlertid betydelige forskjeller i PP -produkter blant forskjellige virksomheter på grunn av faktorer som geografi, teknologiske barrierer og råvarer.

(2)Nåværende status og utviklingstrender for akrylsyreteknologi

Akrylsyre er en viktig organisk kjemisk råstoff som er mye brukt i produksjonen av lim og vannløselige belegg, og blir også ofte behandlet til butylakrylat og andre produkter. I følge forskning er det forskjellige produksjonsprosesser for akrylsyre, inkludert kloroetanolmetode, cyanoetanolmetode, metode med høyt trykk, enone-metode, forbedret reppe-metode, formaldehydetanolmetode, akrylonitril hydrolyse-metode, ethet-metode, propylenoksydasjonsmetode, og biologisk hydrolysemetode, ethyde, propylenoksydasjonsmetode, og biologisk hydrolysemetode, formaldehyd, propylen oksidasjonsmetode, og biologisk hydrolysemetode, etanolemetode, enanolmetode, enanolemetode, enonehydrolesmetode, enhyde-metode, enanolmetode, enone, enone, enone, enone,. metode. Selv om det er forskjellige preparatsteknikker for akrylsyre, og de fleste av dem har blitt brukt i industrien, er den mest mainstream produksjonsprosess over hele verden fremdeles den direkte oksidasjonen av propylen til akrylsyreprosess.

Råvarene for å produsere akrylsyre gjennom propylenoksidasjon inkluderer hovedsakelig vanndamp, luft og propylen. Under produksjonsprosessen gjennomgår disse tre oksidasjonsreaksjoner gjennom katalysatorbedet i en viss andel. Propylen oksideres først til akrolein i den første reaktoren, og deretter ytterligere oksidert til akrylsyre i den andre reaktoren. Vanndamp spiller en fortynningsrolle i denne prosessen, og unngår forekomsten av eksplosjoner og undertrykker genereringen av bivirkninger. I tillegg til å produsere akrylsyre, produserer imidlertid denne reaksjonsprosessen også eddiksyre og karbonoksider på grunn av sidreaksjoner.

I følge Pingtou GEs undersøkelse ligger nøkkelen til akrylsyreoksidasjonsprosesssteknologi i valg av katalysatorer. For tiden inkluderer selskaper som kan tilby akrylsyreteknologi gjennom propylenoksidasjon Sohio i USA, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company i Japan, BASF i Tyskland og Japan Chemical Technology.

Sohio-prosessen i USA er en viktig prosess for å produsere akrylsyre gjennom propylenoksidasjon, preget av samtidig som introduserer propylen-, luft- og vanndamp i to serier tilkoblede reaktorer med faste seng, og ved bruk av Mo Bi og MO-V Multi-komponentmetall oksider som henholdsvis katalysatorer. Under denne metoden kan enveisutbyttet av akrylsyre nå omtrent 80% (molforhold). Fordelen med Sohio -metoden er at to seriereaktorer kan øke levetiden til katalysatoren, og når opptil 2 år. Imidlertid har denne metoden den ulempen med at ureagert propylen ikke kan gjenvinnes.

BASF -metode: Siden slutten av 1960 -tallet har BASF forsket på produksjon av akrylsyre gjennom propylenoksidasjon. BASF-metoden bruker MO BI eller MO CO-katalysatorer for propylenoksidasjonsreaksjon, og enveisutbyttet av oppnådd akrolein kan nå omtrent 80% (molforhold). Deretter, ved bruk av Mo, W, V og Fe-baserte katalysatorer, ble akrolein ytterligere oksidert til akrylsyre, med et maksimalt enveisutbytte på omtrent 90% (molforhold). Katalysatorens levetid for BASF -metoden kan nå 4 år og prosessen er enkel. Imidlertid har denne metoden ulemper som høyt løsningsmiddelkokepunkt, hyppig rengjøring av utstyr og høyt total energiforbruk.

Japansk katalysatormetode: To faste reaktorer i serie og et matchende syv tårn separasjonssystem brukes også. Det første trinnet er å infiltrere elementet CO i MO Bi -katalysatoren som reaksjonskatalysator, og deretter bruke Mo, V og Cu komposittmetalloksider som de viktigste katalysatorene i den andre reaktoren, støttet av silika og blymonoksid. Under denne prosessen er enveisutbyttet av akrylsyre omtrent 83-86% (molforhold). Den japanske katalysatormetoden vedtar en stablet reaktor med fast seng og et 7-tårn separasjonssystem, med avanserte katalysatorer, høyt totalutbytte og lavt energiforbruk. Denne metoden er for tiden en av de mer avanserte produksjonsprosessene, på nivå med Mitsubishi -prosessen i Japan.

(3)Gjeldende status og utviklingstrender for butylakrylatteknologi

Butylakrylat er en fargeløs gjennomsiktig væske som er uoppløselig i vann og kan blandes med etanol og eter. Denne forbindelsen må lagres i et kjølig og ventilert lager. Akrylsyre og estere er mye brukt i industrien. De brukes ikke bare til å produsere myke monomerer av akrylatoppløsningsmiddelbaserte og lotionbaserte lim, men kan også homopolymeriseres, kopolymeriseres og transplantat kopolymeriseres for å bli polymermonomerer og brukes som organisk syntese -mellomprodukter.

For tiden involverer produksjonsprosessen med butylakrylat hovedsakelig reaksjon av akrylsyre og butanol i nærvær av toluensulfonsyre for å generere butylakrylat og vann. Esterifiseringsreaksjonen som er involvert i denne prosessen er en typisk reversibel reaksjon, og kokepunktene for akrylsyre og produktbutylakrylatet er veldig nært. Derfor er det vanskelig å skille akrylsyre ved bruk av destillasjon, og ureagert akrylsyre kan ikke resirkuleres.

Denne prosessen kalles butylakrylatesterifiseringsmetode, hovedsakelig fra Jilin Petrochemical Engineering Research Institute og andre relaterte institusjoner. Denne teknologien er allerede veldig moden, og enhetsforbrukskontrollen for akrylsyre og N-butanol er veldig presis, i stand til å kontrollere enhetsforbruket innen 0,6. Dessuten har denne teknologien allerede oppnådd samarbeid og overføring.

(4)Gjeldende status og utviklingstrender for CPP -teknologi

CPP-film er laget av polypropylen som det viktigste råstoffet gjennom spesifikke prosesseringsmetoder som T-formet støping av støpe. Denne filmen har utmerket varmebestandighet, og på grunn av sine iboende raske avkjølende egenskaper, kan det danne utmerket glatthet og åpenhet. Derfor, for emballasjeapplikasjoner som krever høy klarhet, er CPP -film det foretrukne materialet. Den mest utbredte bruken av CPP -filmen er innen matemballasje, så vel som i produksjonen av aluminiumsbelegg, farmasøytisk emballasje og bevaring av frukt og grønnsaker.

For tiden er produksjonsprosessen til CPP -filmer hovedsakelig co -ekstrudering. Denne produksjonsprosessen består av flere ekstrudere, multikanals distributører (ofte kjent som "matere"), T-formede die-hoder, støpesystemer, horisontale trekksystemer, oscillatorer og svingete systemer. Hovedegenskapene til denne produksjonsprosessen er god overflateglans, høy flathet, liten tykkelse, god mekanisk forlengelsesytelse, god fleksibilitet og god gjennomsiktighet av de produserte tynne filmproduktene. De fleste globale produsenter av CPP bruker CO -ekstruderingsstøpemetode for produksjon, og utstyrsteknologien er moden.

Siden midten av 1980-tallet har Kina begynt å introdusere utenlandsk casting filmproduksjonsutstyr, men de fleste av dem er enkeltlagsstrukturer og tilhører det primære stadiet. Etter å ha kommet inn i 1990-tallet, introduserte Kina flerlags Co Polymer Cast Film-produksjonslinjer fra land som Tyskland, Japan, Italia og Østerrike. Disse importerte utstyrene og teknologiene er hovedstyrken i Kinas rollebesetningsindustri. De viktigste utstyrsleverandørene inkluderer Tysklands Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer og Østerrikes orkide. Siden 2000 har Kina introdusert mer avanserte produksjonslinjer, og innenlands produsert utstyr har også opplevd rask utvikling.

Sammenlignet med det internasjonale avanserte nivået, er det imidlertid fortsatt et visst gap i automatiseringsnivået, veier kontrollekstruderingssystem, automatisk die -hodejusteringskontroll Filmtykkelse, online kantmateriale gjenopprettingssystem og automatisk vikling av innenlandsk støpefilmutstyr. For tiden inkluderer leverandørene av hovedutstyr for CPP -filmteknologi Tysklands Bruckner, Leifenhauser og Østerrikes Lanzin, blant andre. Disse utenlandske leverandørene har betydelige fordeler når det gjelder automatisering og andre aspekter. Imidlertid er den nåværende prosessen allerede ganske moden, og forbedringshastigheten på utstyrsteknologi er langsom, og det er i utgangspunktet ingen terskel for samarbeid.

(5)Gjeldende status og utviklingstrender for akrylonitrilteknologi

Propylen ammoniakkoksidasjonsteknologi er for tiden den viktigste kommersielle produksjonsveien for akrylonitril, og nesten alle akrylonitrilprodusenter bruker BP (Sohio) katalysatorer. Imidlertid er det også mange andre katalysatorleverandører å velge mellom, for eksempel Mitsubishi Rayon (tidligere Nitto) og Asahi Kasei fra Japan, Ascend Performance Material (tidligere Solutia) fra USA, og Sineopec.

Mer enn 95% av akrylonitrilplanter over hele verden bruker propylen -ammoniakkoksidasjonsteknologien (også kjent som Sohio -prosessen) pioner og utviklet av BP. Denne teknologien bruker propylen, ammoniakk, luft og vann som råvarer, og kommer inn i reaktoren i en viss andel. Under virkningen av fosformolybden vismut eller antimon jernkatalysatorer støttet på silikagel, genereres akrylonitril ved en temperatur på 400-500℃og atmosfærisk trykk. Etter en serie nøytralisering, absorpsjon, ekstraksjon, dehydrocyanasjon og destillasjonstrinn, oppnås sluttproduktet av akrylonitril. Enveisutbyttet av denne metoden kan nå 75%, og biproduktene inkluderer acetonitril, hydrogensyanid og ammoniumsulfat. Denne metoden har den høyeste industrielle produksjonsverdien.

Siden 1984 har Sineopec signert en langsiktig avtale med Ineos og har fått fullmakt til å bruke Ineos patenterte akrylonitrilteknologi i Kina. Etter mange års utvikling har Sineopec Shanghai Petrochemical Research Institute med hell utviklet en teknisk rute for propylen ammoniakkoksidasjon for å produsere akrylonitril, og konstruerte den andre fasen av Sinopec Anqing Branchs 130000 tonn akrylonitrilprosjekt. Prosjektet ble vellykket satt i drift i januar 2014, og økte den årlige produksjonskapasiteten til akrylonitril fra 80000 tonn til 210000 tonn, og ble en viktig del av Sinopecs akrylonitrilproduksjonsbase.

For tiden inkluderer selskaper over hele verden med patenter for propylen ammoniakkoksidasjonsteknologi BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical og Sinopec. Denne produksjonsprosessen er moden og lett å få tak i, og Kina har også oppnådd lokalisering av denne teknologien, og ytelsen er ikke dårligere enn utenlandske produksjonsteknologier.

(6)Gjeldende status og utviklingstrender for ABS -teknologi

I følge undersøkelsen er prosessveien til ABS -enheten hovedsakelig delt inn i lotion podingsmetode og kontinuerlig bulkmetode. ABSharpiks ble utviklet basert på modifisering av polystyrenharpiks. I 1947 vedtok American Rubber Company blandingsprosessen for å oppnå industriell produksjon av ABS -harpiks; I 1954 utviklet Borg-Wamer Company i USA lotions graftpolymerisert ABS-harpiks og realiserte industriell produksjon. Utseendet til lotion poding fremmet den raske utviklingen av ABS -industrien. Siden 1970 -tallet har produksjonsprosessteknologien til ABS gått inn i en periode med stor utvikling.

Lotion-podingsmetoden er en avansert produksjonsprosess, som inkluderer fire trinn: syntesen av butadien latex, syntese av graftpolymer, syntese av styren og akrylonitrilpolymerer og blanding etter behandling. Den spesifikke prosessstrømmen inkluderer PBL -enhet, podethet, SAN -enhet og blandingsenhet. Denne produksjonsprosessen har et høyt nivå av teknologisk modenhet og har blitt brukt mye over hele verden.

For tiden kommer moden ABS -teknologi hovedsakelig fra selskaper som LG i Sør -Korea, JSR i Japan, Dow i USA, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. i Sør -Korea og Kellogg -teknologi i USA, alle som har et globalt ledende nivå av teknologisk modenhet. Med den kontinuerlige utviklingen av teknologi forbedrer og forbedrer produksjonsprosessen med ABS stadig og forbedrer seg. I fremtiden kan mer effektive, miljøvennlige og energisparende produksjonsprosesser dukke opp, noe som gir flere muligheter og utfordringer til utviklingen av den kjemiske industrien.

(7)Den tekniske statusen og utviklingstrenden til N-Butanol

I følge observasjoner er mainstream-teknologien for syntese av Butanol og Octanol Worldwide den væskefasen syklisk lavtrykks karbonylsynteseprosess. De viktigste råvarene for denne prosessen er propylen og syntesegass. Blant dem kommer propylen hovedsakelig fra integrert selvforsyning, med et enhetsforbruk av propylen mellom 0,6 og 0,62 tonn. Syntetisk gass er mest tilberedt fra avgass eller kullbasert syntetisk gass, med et enhetsforbruk mellom 700 og 720 kubikkmeter.

Karbonylsynteseteknologien med lavt trykk utviklet av Dow/David-væskefase-sirkulasjonsprosess har fordeler som høy propylenomdannelse, lang katalysator levetid og redusert utslipp av tre avfall. Denne prosessen er for tiden den mest avanserte produksjonsteknologien og brukes mye i kinesiske butanol- og oktanolbedrifter.

Tatt i betraktning at Dow/David -teknologi er relativt moden og kan brukes i samarbeid med innenlandske foretak, vil mange bedrifter prioritere denne teknologien når de velger å investere i bygging av butanol oktanolenheter, etterfulgt av innenlandsk teknologi.

(8)Gjeldende status og utviklingstrender for polyakrylonitril -teknologi

Polyakrylonitril (PAN) oppnås gjennom frie radikal polymerisasjon av akrylonitril og er et viktig mellomprodukt i fremstilling av akrylonitrilfibre (akrylfibre) og polyakrylonitrilbaserte karbonfibre. Det vises i en hvit eller litt gul ugjennomsiktig pulverform, med en glassovergangstemperatur på omtrent 90℃. Det kan oppløses i polare organiske løsningsmidler som dimetylformamid (DMF) og dimetylsulfoksyd (DMSO), så vel som i konsentrerte vandige oppløsninger av uorganiske salter som tiocyanat og perklorat. Fremstilling av polyakrylonitril involverer hovedsakelig løsningspolymerisasjon eller vandig nedbørspolymerisasjon av akrylonitril (AN) med ikke-ioniske andre monomerer og ioniske tredje monomerer.

Polyakrylonitril brukes hovedsakelig til å produsere akrylfibre, som er syntetiske fibre laget av akrylonitril -kopolymerer med en masseprosent på mer enn 85%. I henhold til løsningsmidlene som ble brukt i produksjonsprosessen, kan de skilles ut som dimetylsulfoksyd (DMSO), dimetylacetamid (DMAC), natriumtiocyanat (NASCN) og dimetylformamid (DMF). Hovedforskjellen mellom forskjellige løsningsmidler er deres løselighet i polyakrylonitril, som ikke har noen signifikant innvirkning på den spesifikke polymerisasjonsproduksjonsprosessen. I tillegg kan de i henhold til de forskjellige komonomene deles inn i itakonsyre (IA), metylakrylat (MA), akrylamid (AM) og metylmetakrylat (MMA), etc. Ulike CO -monomerer har forskjellige effekter på kinetikken og Produktegenskaper for polymerisasjonsreaksjoner.

Aggregeringsprosessen kan være et trinn eller totrinn. En trinnmetode refererer til polymerisasjon av akrylonitril og komonomer i en løsningstilstand på en gang, og produktene kan utarbeides direkte til spinneløsning uten separasjon. To-trinns regelen refererer til suspensjonspolymerisasjonen av akrylonitril og komonomer i vann for å oppnå polymeren, som skilles, vasket, dehydrert og andre trinn for å danne spinnløsningen. For tiden er den globale produksjonsprosessen for polyakrylonitril i utgangspunktet den samme, med forskjellen i nedstrøms polymerisasjonsmetoder og CO -monomerer. For tiden er de fleste polyakrylonitrilfibre i forskjellige land rundt om i verden laget av ternære kopolymerer, med akrylonitril som står for 90% og tilsetning av en andre monomer fra 5% til 8%. Hensikten med å tilsette en annen monomer er å forbedre den mekaniske styrken, elastisiteten og teksturen til fibrene, samt forbedre fargingens ytelse. Vanlige brukte metoder inkluderer MMA, MA, vinylacetat, etc. Tilsetningsmengden til den tredje monomeren er 0,3% -2%, med sikte på å innføre et visst antall hydrofile fargegrupper for å øke affiniteten til fibre med fargestoffer, som er delt inn i kationiske fargestoffer og sure fargegrupper.

For tiden er Japan den viktigste representanten for den globale prosessen med polyakrylonitril, etterfulgt av land som Tyskland og USA. Representative foretak inkluderer Zoltek, Hexcel, Cytec og Aldila fra Japan, Dongbang, Mitsubishi og USA, SGL fra Tyskland og Formosa Plastics Group fra Taiwan, Kina, Kina. For tiden er den globale produksjonsprosessteknologien til polyakrylonitril moden, og det er ikke mye rom for produktforbedring.